
Когда слышишь про дымовой фильтр для цеха сварки электронных компонентов, многие сразу думают о больших паяльных станциях на конвейере. Но реальность тоньше. Основная сложность — не объем дыма, а его состав. Припой с флюсом, особенно если речь о бессвинцовых составах, дает мельчайшие аэрозоли и летучие органические соединения, которые обычный фильтр грубой очистки просто пропустит. Видел цеха, где ставили мощные вытяжки, но персонал все равно жаловался на резь в глазах — потому что уловили видимый дым, а не то, что по-настоящему вредно.
Самая частая ошибка — пытаться решить вопрос общеобменной вентиляцией. В цехе сварки электроники зоны загрязнения точечные: рабочие места монтажников, ремонтные столы. Если поставить одну центральную систему на весь зал, получится, что ты гоняешь воздух, разбавляя загрязнения, но не удаляя их из зоны дыхания оператора. Эффективность нулевая, а энергопотребление огромное.
Второй момент — расчет производительности. Нельзя брать ?на глаз?. Для электронной пайки критична низкая скорость воздушного потока в зоне захвата — чтобы не охлаждать место пайки и не уносить с собой мелкие компоненты. Обычно это 0.4-0.6 м/с. Если сделаешь мощнее, монтажник будет ругаться, что его работа встала.
Личный опыт: на одном из объектов заказчик сэкономил, купив дешевые местные отсосы с моющимися фильтрами. Через месяц эксплуатации выяснилось, что фильтры тонкой очистки (НЕРА) забиваются не столько припоем, сколько липкими испарениями флюса. Их нельзя просто пропылесосить, нужна замена. А расходники не были предусмотрены в контракте. Система встала.
Итак, сама система. Она начинается не с фильтра, а с правильно подобранного местного отсоса — улавливающей насадки. Для микропайки часто используют гибкие воздуховоды с регулируемым по положению патрубком или встроенные в стол отсосы. Важно, чтобы оператор не боролся с системой, а она ему помогала.
Потом идет сам дымовой фильтр. Тут классика: предфильтр (задерживает крупные частицы), основной фильтр тонкой очистки (чаще всего НЕРА H11-H13) и, что часто забывают, слой активированного угля для газовой фазы. Именно угольный картридж борется с теми самыми летучими органическими соединениями от флюса, которые вызывают раздражение. Без него система неполноценна.
И третий элемент — вентилятор. Он должен быть регулируемым и, что важно, тихим. Постоянный гул в 70 дБ над ухом устанет кого угодно. Лучше смотреть на EC-двигатели — они и по энергоэффективности лучше, и позволяют плавно менять производительность.
Был у нас проект для сервисного центра по ремонту плат. Помещение небольшое, рабочих мест несколько. Задача — сделать мобильное решение, чтобы столы можно было переставлять. Стали смотреть на готовые установки. Многие предлагали стационарные системы с жесткой разводкой, что нам не подходило.
В итоге остановились на модульных решениях. Каждый рабочий стол получил свой мобильный фильтрующий модуль с трехступенчатой очисткой. Ключевым было найти поставщика, который понимает специфику именно электронной пайки, а не сварки металла. Тут как раз обратили внимание на компанию ООО Циндао Ливэй Экологические Технологии. На их сайте powerfumextraction.ru видно, что продукция применяется в сварке, шлифовании, лазерной резке. Но что важно — у них в ассортименте есть серии, адаптированные под прецизионную обработку, а это уже ближе к нашей теме. Связались, обсудили возможность доукомплектования угольными фильтрами повышенной емкости именно под пары флюса.
Их инженеры дали дельный совет — использовать для таких задач не стандартные панельные угольные фильтры, а картриджные, с большей площадью контакта. Это продлевает срок службы между заменами в разы. Взяли их установки за основу, немного доработали под наши нужды. Результат получился удачным.
Любой фильтр для цеха сварки требует обслуживания. И это не раз в год. Предфильтр (металлическая сетка или синтетика) нужно чистить раз в неделю-две, в зависимости от нагрузки. Иначе он забьется, сопротивление возрастет, и производительность упадет. Операторы часто про это забывают, нужен контроль.
Основной НЕРА-фильтр. Его ресурс зависит от тысячи факторов. В идеальных условиях — год. Но если в воздухе цеха много пыли от других процессов, он может забиться за пару месяцев. Датчик перепада давления на фильтре — must have. Без него ты меняешь фильтр либо слишком рано (тратишь деньги), либо слишком поздно (система не работает).
Угольный адсорбер. Вот здесь самая большая серая зона. Он не сигнализирует о насыщении. Его меняют либо по графику (например, раз в 6-8 месяцев), либо по появлению запаха. Мы завели практику вести журнал и менять угольные блоки профилактически, перед началом сезона интенсивной работы. Дорого, но дешевле, чем терять специалистов из-за головной боли.
Иногда смотришь на все это и думаешь: а не проще ли сразу проектировать цех с централизованной системой? Для нового производства — безусловно. Но в 90% случаев мы имеем дело с уже существующими помещениями, куда нужно ?вписать? решение. И здесь мобильные или модульные дымовые фильтры — единственный разумный вариант.
Главный вывод, который можно сделать: для цеха сварки электронных компонентов нельзя брать первое попавшееся решение ?для сварки?. Нужна специфика. Нужен поставщик, который готов вникнуть в процесс, а не просто продать коробку с вентилятором. Как, например, те же ребята из ООО Циндао Ливэй, которые смогли предложить не стандартный продукт, а конфигурацию под задачу. Их опыт в смежных областях прецизионной обработки оказался полезен.
В конечном счете, эффективность системы определяется не ценником оборудования, а тем, насколько она незаметна в работе. Если операторы не отключают отсосы ?потому что мешают?, если после смены нет характерного привкуса во рту, если фильтры меняются по регламенту — значит, все сделано правильно. А это уже вопрос не столько техники, сколько организации процесса и понимания, что ты фильтруешь.